Лесосибирский ЛДК-1 — время первых итогов

Запуск нового завода — всегда событие, праздник, которого с нетерпением ждут, о котором много говорят и пишут. Не стал исключением из правил и Лесосибирский ЛДК-1 (Красноярский край), где в 2013 году — в год 45-летнего юбилея комбината — был пущен в эксплуатацию один из крупнейших в России лесопильных комплексов.

Однако ожидание и праздник неизменно сменяются трудовыми буднями. Именно им посвящен данный материал, ведь не менее интересно заглянуть на завод сегодня и понять, как на текущий  момент работает оборудование, инвестиция в покупку которого стала одной из крупнейших отраслевых инвестиций 2012 года.

Производственные достижения год спустя

В многопрофильную поставку вошло оборудование 2 лесопильных потоков, каждый из которых оснащен своей линией пиления (Veisto) — HewSaw R200 А.1 для тонкомера и SL 250 3.3 для остальных бревен, системой подачи бревен (Hekotek) и мощным окорочным станком (Valon Kone), а также 2 линии сырой сортировки, штабелеформирования и пакетирования (Heinola). 

С запуском нового оборудования не только выросли объемы производства, но и в значительной степени повысилось качество продукции (геометрия пиломатериалов и качество обработки поверхности), позволив предприятию выйти на новые, гораздо более требовательные рынки, в т. ч. японский, европейский. 

Новый завод работает в 2,5 смены: в 2 смены работают оба  потока, один из них также работает в третью смену. Объем переработки пиловочного сырья составляет от 1500 до 1800 м3 в смену на обеих линиях: среднесменный объем производства на потоке для тонкомера составляет 600 м3 (максимальный достигнутый показатель — до 900 м3), производительность второго потока — порядка  1000 м3 в смену (максимально зафиксированная производительность в смену — около 1300 м3). Средняя скорость пиления составляет 80-100 м/мин, сортировки пиломатериалов — до 90 шт./мин. 

Старое лесопильное производство пока полностью не закрыто — из пяти рамных потоков сегодня эксплуатируются два (в одну смену). Их задача заключается в распиловке бревен особо крупных диаметров и непроходных бревен (сильно искривленных и т. п.), позволяя перерабатывать абсолютно все сырье, поступающее на комбинат, что особенно важно в силу сезонного характера сплава — а именно так на комбинат поступает большая часть пиловочника.


Спринт или марафон?

Технические возможности нового оборудования позволяют работать и на более высоких скоростях, однако лесопиление в этом плане можно сравнить с марафоном, где важно в течение всего времени сохранять постоянную хорошую скорость. Поэтому в первую очередь необходимо сосредоточиться на увеличении машинного времени, после чего при необходимости увеличивать и общую скорость всего производственного процесса, потому что только слаженная работа всего комплекса оборудования сможет обеспечить стабильно высокий результат работы завода. 

Первый год работы лесопильного предприятия — это лишь начало, завод еще необкатан, а период достижения оптимальных рабочих результатов составляет не менее 2-3 лет. Поэтому достигнутый на сегодня показатель машинного времени — порядка 75% — отличный результат для года работы. В среднем максимально этот  показатель, достижимый в мировой практике лесопиления, составляет не выше 90%, гораздо более реальная цифра — 85% — является показателем оптимальной организации производственного процесса.

Для уменьшения технических простоев персонал завода подчеркивает важность правильных запасов режущего инструмента. В связи со значительным размером инвестиций в новое оборудование завод был вынужден оптимизировать  денежные потоки уже на этапе запуска нового производства, и, к сожалению, количество режущего инструмента продолжает оставаться на уровне, не вполне достаточном для возможности его замены в любой нужный момент. 

Вообще же машинное время — показатель, на который кроме качества оборудования влияет комплекс различных факторов, в т. ч. бесперебойность снабжения сырьем, качество сырья, специфика заказов, по которым работает производство (различные поставы), уровень обслуживания оборудования и др. Таким образом, резервы для увеличения скоростей и объемов пиления у комбината имеются, однако и достигнутыми на сегодня результатами можно в полной мере гордиться. 


Взаимодействие и поддержка

Впрочем, сложности, проблемы, непредвиденные обстоятельства и пр. — так называемые детские болезни в реализации проектов подобного и даже меньшего масштаба бывают всегда. «Главное в данном  вопросе — взаимное желание и способность совместно решать рабочие вопросы и с нашей стороны, и со стороны поставщиков, — комментирует главный механик      ЛЛДК-1 Андрей Стельмах. — В этой связи у нас только положительные отзывы о поставщиках оборудования: благодаря активному участию квалифицированного персонала удалось оперативно устранить неполадки, возникшие в  процессе монтажа и запуска. И в настоящий момент поставщики быстро  откликаются на наши просьбы, запросы и пр. — приезжают, помогают с решениями, по  небольшим вопросам консультируют по телефону и электронной почте. Не слишком удобна наша временная разница (6 часов в зимнее время с Европой), однако и этот вопрос оказался решаемым. Поэтому в плане поддержки, получаемой со стороны поставщиков, мы в целом всем довольны».

Примечательно, что среди поставщиков оборудования для нового завода есть два производителя, с которыми комбинат уже имеет опыт совместной работы —эстонская компания Hekotek и финская Heinola. Тот факт, что они выбраны вновь, лишний раз говорит о высоком доверии комбината к поставщикам и уверенности в положительном результате.


Старые знакомые

Сотрудничество ЛЛДК-1 с Hekotek началось с поставки в Лесосибирск линии сортировки бревен и ее запуска в 2011 году.  Что касается опыта работы на оборудовании Heinola, на комбинате до сих пор работают линии сортировки Plan-Sell — предприятия, из которого выросла сегодняшняя Heinola.  «Эти линии всегда отличала высокая производительность и надежность. Будучи запущенными в конце 1970-х — начале 1980-х гг., линии Plan-Sell, несмотря на свой солидный возраст, позволяют успешно решать текущие производственные задачи, сортируя до 40% от всего объема  сухих пиломатериалов, выпускаемых ЛЛДК-1, — поясняет Андрей Стельмах. — С обслуживанием линий мы успешно справляемся, поддерживая необходимое техническое состояние, и надеемся, что и новые линии сортировки Heinola, которых на новом заводе две (для сортировки боковых и центральных досок, поступающих от обеих линий пиления), будут также радовать нас своей надежностью и безукоризненной работой в течение долгих лет службы».

На данный момент линии пиления нового завода работают как на одну линию сортировки, так и на обе — технически такая возможность предусмотрена в проекте с самого начала — как для сортировки определенных поставов, так и в качестве решения таких технических моментов, как, к примеру, нехватка операторов в смене и т. п.

Вообще говоря, в любом реализованном проекте со временем выявляются моменты, которые можно было бы улучшить, — это может быть связано с усложнением производственных задач, ужесточением требований рынка к выпускаемой продукции и пр., поэтому так важно, чтобы оборудование позволяло относительно гибко реагировать на изменение производственной программы. Так случилось и на ЛЛДК-1 — потребность в увязке штабелей, изначально не предусмотренная в техническом задании комбината, была выявлена несколько позже, в связи с чем некоторые новые задачи были решены уже непосредственно в ходе запуска оборудования. Установленные промежуточные накопители (буферы) между линиями пиления и участками сырой сортировки обеспечивают бесперебойную работу лесозавода даже в случае вынужденных кратковременных остановок линий сортировки, связанных с выполнением незапланированной изначально процедуры увязки.


Нет предела совершенству

Максимально эффективное использование всех возможностей оборудования позволит предприятию в дальнейшем при усложнении производственных задач успешно решать их имеющимися силами.  

К примеру, возможности линии сортировки бревен позволяют уже на начальном этапе производства оптимизировать полезный выход продукции. Речь идет о сортировке бревен оптимизированно для конкретного пилопостава. В программу управления линией заносится информация обо всех текущих поставах и ценах на пиломатериал конкретных  сечений, и уже в процессе сортировки бревен компьютер помогает выбирать оптимальные по характеристикам бревна для конкретных поставов. 

«К сожалению, далеко не всегда российские лесозаводы используют эту возможность, продолжая сортировать сырье лишь по диаметрам и, по сути, недополучая до 2-3% полезного выхода, — поясняет Хейки Эйнпаул, генеральный директор эстонского производителя Hekotek, имеющего за плечами опыт изготовления и установки нескольких десятков современных линий сортировки бревен на лесозаводах России. — C учетом запуска нового производства на Лесосибирском ЛДК-1 оптимальным решением сегодня было бы достроить еще одну линию сортировки бревен в непосредственной близости от лесопильного цеха. Существующая же линия может с успехом использоваться для приемки бревен в учет и подсчета точного объема сырья, поступающего на комбинат».

Одна из важнейших сильных сторон комбината заключается в способности видеть и учитывать важность каждого из участков производственного процесса в достижении конечного результата. В этом  основа грамотного подхода как к использованию имеющихся ресурсов, так и к инвестициям при строительстве нового производства или модернизации старого. Давайте же пожелаем ведущему лесопереработчику Красноярского края дальнейших производственных успехов, стабильного развития и движения вперед — к новым достижениям, новым высотам!.


Компания


www.hekotek.com

www.heinolasm.fi

 

Автор: ООО «АдверКон», www.lespromtech.ru