Новинки в ламинировании профилей из ПВХ, алюминия и МДФ

Возможности декорирования 

В 90-е годы прошлого века, когда термин «Экструзия ПВХ» только вводился в русский лексикон, трудно было предположить, что по истечении всего лишь нескольких лет спросом будут пользоваться не только белые и окрашенные ПВХ-, МДФ- и алюминиевые профили, но и профильно-погонажная продукция, покрытая декоративной ПВХ-пленкой различных цветов и фактур.

Конечно, и сегодня наибольшей популярностью пользуются белые пластиковые окна, поскольку они самые дешевые и легко могут вписаться в различные интерьеры и фасады, но порой замысел архитектора при строительстве нового дома и коттеджа или при восстановлении исторического фасада здания требует другого цветового решения окна, не нарушающего целостности архитектурного облика здания. И здесь ламинирование не только позволяет решать различные задачи по декорированию, но и во много раз повышает эксплуатационные качества профиля: его поверхность покрывается прочной пленкой, наружная сторона которой отличается высокой стойкостью к атмосферным воздействиям, а также к ультрафиолетовым лучам, и надолго сохраняет яркость расцветки.

В настоящее время производители предлагают потребителю достаточно широкий выбор расцветок ламинированных оконных профилей, от однотонных цветов (красного, зеленого, си-него, голубого и других) до различных декоров под дерево (дуб, орех, красное дерево, венге), полностью имитирующих фактуру и даже естественные прожилки древесины. если же речь идет о кашировании отделочных, строительных профилей (будь то ПВХ, алюминий или мдФ), то здесь фантазии дизайнеров нет предела, поскольку применяемые материалы разнообразны (ПВХ- и бумажные пленки, меламин, шпон), многоцветны, многофактурны.

Среди преимуществ ламинированных декоративной ПВХ-пленкой профилей можно выделить следующие:

• высокая защищенность от механических повреждений — царапин, сколов;

• абсолютная устойчивость к погодным условиям (пленка не выцветает на солнце, нечувствительна к осадкам, легко выдерживает перепады температуры от -80 °с до +130 °с);

• гарантированная долговечность (до 20 лет);

• эстетичный внешний вид окна;

• стойкость к любым моющим средствам, в том числе кислотосодержащим.

Процесс внедрения технологии ламинирования/каширования на российский строительный рынок не ограничился только оконными профилями из ПВХ, МДФ и алюминия и ПВХ-подоконниками. В 2005–2007 годах начали появляться покрытые декоративной ПВХ- или бумажной пленкой алюминиевые пороги, ручки шкафов-купе различной модификации, строительные уголки (под цвет обоев, фасада), плинтусы, стеновые панели, карнизы, мебельные отделочные профили (для шкафов-купе), элементы офисных перегородок.


Оборудование для ламинации

Процесс ламинации профиля заключается в следующем: пленка наносится на поверхность готового профиля специальным способом, обеспечивающим максимально прочное соединение.

Клеевой слой, расплавляясь в процессе нанесения пленки, соединяет ее с поверхностью профиля, в результате чего образуется единая структура.

Ламинирующие станки различаются в зависимости от того, какие системы нанесения клеев используются: двухкомпонентный клей холодного отверждения (на основе растворителя) или термопластичный клей-расплав (полиуретановый или EVA).

Двухкомпонентный клей наносится на ламинирующую пленку, которая затем протягивается через нагревательный туннель, где растворитель, находящийся в составе клея, ускоренно испаряется.

По второй технологии клей-расплав в брикетах разогревается в специальном экструдере-плавильнике и через нагревательный шланг подается в плоскощелевую головку, которая автоматически прижимается к пленке и наносит расплавленный клей, либо на вал (так называемое вальцевое нанесение клея). Полиуретановый клей-расплав не содержит растворителей; в процессе его остывания происходит реакция образования полимерной сетки, в результате чего достигается значительное улучшение свойств клеевого соединения (прочности, влаго- и паростойкости).

И в том и в другом случае независимо от типа клея осуществляется подготовительная обработка поверхности профиля (на нее наносится праймер, если того требует технологический процесс) и каширование поверхности профиля пленкой с помощью прижимных роликов.

В процессе ламинирования происходит постоянный контроль следующих параметров:

• оптимальное расположение пленки относительно профиля;

• качество ламинируемой поверхности профиля;

• качество нанесения грунта на поверхность профиля;

• скорость ламинации;

• степень прижима ламинационных валов.

В случае каширования профилей ПВХ- и бумажными ламинирующими пленками применение той или иной системы нанесения клея на качестве ламинации практически не отражается. Поэтому свой выбор можно остановить, например, на станках с системой нанесения двухкомпонентного клея на основе растворителя.

Если же речь идет о приклеивании ПВХ-пленки, листового или рулонного шпона или меламинового ламинирующего материала к алюминиевому или МДФ-профилям, то здесь предпочтение следует отдавать станкам, работающим на клеях-расплавах. 

В настоящее время в производственной палитре оборудования для ламинирования/каширования профилей имеются станки, позволяющие наносить пленку, бумагу, меламин (как рулонный, так и листовой) и шпон шириной от 10 до 1400 мм со скоростью до 40–60 м/мин.

В последние годы многие предприятия в Европе стремятся перейти от технологии применения клеев с содержанием растворителей на системы, свободные от этих испаряющихся в атмосферу веществ, а именно на полиуретановые клеи- расплавы. Такое стремление обосновывается еще и тем, что данный вид клея прошел сертификацию в специализированном институте по контролю и выдаче сертификатов Suddeutsches Kunststoffzentrum (Центр по пластмассовым материалам) в немецком городе Вюрцбурге.

Турецкая компания Plasmek (входящая в группу компаний Intergrup), расширяя технологические возможности производимого оборудования, разработала ламинирующий станок с использованием на нем двух систем нанесения клея: двухкомпонентного холодного на основе растворителя или ПУР-клея-расплава. Это позволяет существенно экономить рабочее пространство и финансовые вложения, а также расширяет ламинационные возможности, например позволяет осуществлять заказы «на сторону» с применением различных материалов (ограничение составляет только ширина пленки), разнообразной геометрии профилей.

В последние годы спросом пользуются станки, позволяющие без остановки ламинировать один и тот же профиль различными цветными пленками. Благодаря устройству автоматической смены пленки станок может работать без остановки на смену бобины, что позволяет уменьшить количество отбраковки пленки и существенно экономит время.

«Нами разработана система автоматической смены ПВХ-пленки. Эта система позволяет не останавливать процесс ламинирования для замены одного рулона на другой, а непрерывно работать и менять рулоны. Тем самым сокращается время исполнения заказа и увеличивается скорость производства. Данная система предназначена для ПУР-станков, — рассказывает Наталья Александровна Сологуб, директор ООО «Экстру-Тех». — По умолчанию на всех наших станках устанавливается так называемая система оптического контроля за краем кромки пленки. Эта система отслеживает, насколько правильно укладывается пленка на профиль и в случае необходимости в автоматическом режиме поправляет направление пленки. Теперь станок могут обслуживать только два человека: один на подаче, а второй на приемке профиля».

Но и этим фантазия производителей ламинирующего оборудования не ограничилась.

Компания Plasmek, к примеру, выпустила станки для одновременного двухстороннего ламинирования пленкой оконного, строительного и мебельного профилей. В установках, работающих на клеерасплаве, ламинация профилей может осуществляться с подачей пленки по бокам, сверху или снизу — решение принимает покупатель в момент размещения заказа на изготовление подобного станка. Возможная скорость ламинирования профилей на таких станках — до 40 м/мин. 

Данные установки уже успешно работают в Германии, Турции и в Арабских Эмиратах.

Вопрос количества наносимых клея и праймера играет немаловажную роль как в экономическом, так и в технологическом смысле. Отсутствие контроля регулировки и настройки этих сырьевых материалов негативно сказывается на рентабельности самого готового изделия «на выходе». Любой производственник сможет легко подсчитать, сколько денег он сэкономит в месяц, если вместо 80–120 г/м2, наносимых на глазок, он будет наносить при точной регулировке и проведенных тестах, например, только 80–100 г/м2, необходимых для качественного склеивания (что касается двухкомпонентного холодного клея на основе растоврителя) и 40–60 г/м2 для ПУР-клеев. Праймер по технологии должен расходоваться 15–20 г/м2, а не 60–100 г/м2, что происходит на многих отечественных предприятиях. Для контроля расхода праймера нашей компанией была разработана система автоматического нанесения и контроля уровня праймера, позволяющая существенно экономить на затратах по его использованию.

Многие производители оборудования уверяют, что они могут предложить ламинирующие станки, работающие со скоростью до 100 м/мин. Однако следует учесть, что качество ламинирования во многом определяется человеческим фактором, а при такой скорости обслуживающий персонал будет просто не в силах отследить постоянство параметров процесса.

Резюмируя, хочется сказать следующее. При выборе ламинационного оборудования учитываются в первую очередь типы облицовочных материалов (ПВХ, бумага, шпон), которые будут использоваться, и материал основы (ПВХ, алюминий, МДФ, ДСП, массивная древесина), который планируется кашировать/ламинировать, желаемая скорость ламинации и качество и уровень сервиса, который может обеспечить компания-поставщик непосредственно в России.

 


Компания ООО «ЭКСТРУ-ТЕХ»

Московская область, 140054, г. Котельники, Люберецкий район, территория Комбината «Люберецкие ковры» 

Teл./факс: +7-495-783-31-36 (АТС завода Люберецкие Ковры), добавочные 183 или 184, моб: +7-916-641-07-23

njus@rambler.ru, extru-tech@mail.ru, http://www.extru-tech.ru/