ДПК — "сделал-и-забыл"

Красиво и качественно жить не запретишь… Этот непреложный постулат нашего бытия стал, пожалуй, одной из движущих сил прогресса. Испокон веков человечество стремилось окружить себя комфортом, частенько перераставшим в роскошь. Однако далеко не всегда людям удавалось создавать красоту в ее абсолютном понимании, на века, в силу различных причин. Одна из таковых — недостаток действительно хороших отделочных материалов. В архитектуре прошлого для отделки внешних и пристроенных помещений — крылец, террас, балконов, причалов, палуб и т. д. — использовалось дерево, срок службы которого, увы, ограничен. Ничто не вечно под Луной… Свое «гнилое» дело делали погода, перепады температур, вездесущий грибок, насекомые. Все это вкупе никак не способствовало делу сохранения красоты рукотворной.

С развитием человечества росла потребность в дереве как в строительном и отделочном материале. Круг его использования расширялся. Это привело, давайте признаем, к существенному сокращению зеленого покрова Земли, чреватому необратимыми последствиями для населения, с одной стороны, и чрезмерному наращиванию объемов отходов при лесопереработке — с другой. Передовые умы материаловедения озаботились проблемой решения этих животрепещущих вопросов одним «ударом» и… нате вам — выдали на-гора новый материал, имеющий все шансы совершить революцию в индустрии отделочных материалов. Речь идет о древесно-полимерных композитах (ДПК), или древопласте, «жидком дереве», поливуде — синонимов у названия этого материала достаточно. С его появлением и с дизайнеров ландшафтов, и со строителей снялся целый ряд вопросов в части поиска материала, не уступающего по своим свойствам древесине, но превосходящего ее по долговечности. А древесно-полимерный композит таковым как раз и стал. Более того, ко двору пришлись и отходы основного производства — опилки, стружка и т. д.


ДПК станет панацеей в строительстве?

Чем же берет все новые высоты популярности этот композиционный материал, оттесняя на второй план древесину? Вот что утверждают производители ДПК. Первое — влагостойкость. Она в несколько раз превышает этот показатель у натуральной древесины. ДПК не «ведет пропеллером», как это часто случается с лиственницей. Второе — прочность и повышенная устойчивость к износу. Поверхность ДПК не только почти не истирается, но на ней не остается никаких следов агрессивного механического воздействия — продавливаний, царапин и т. д. Помимо этого он не так скользок, как, например, лакированная или покрашенная доска. Третье — древесно-полимерный композит устойчив к перепадам температур. Производители заявляют, что он вполне комфортно себя чувствует в диапазоне от –50°С до +80°С. Хотя, положа руку на сердце, в верхнем пределе я бы усомнился... Четвертое — прекрасное противостояние грибку, плесени, различным насекомым. Они ДПК просто не едят. Пятое — неприхотливость в эксплуатации (не любящим покраски-циклевки на заметку). 

«ДПК — яркий представитель категории «сделал-и-забыл». В отличие от натуральной древесины древопласт не нуждается в периодической покраске, лакировке и уж тем более в циклевке и шлифовке», — уверяет директор компании «Стимэкс-Строй-Комплект» Андрей Бочаров (г. Красноярск).

И наконец, шестое — долговечность. Если опять же верить производителю, то качественный древесно-полимерный композит способен прослужить, не теряя своего первоначального вида, до полувека. Скинем десяток-пятнадцать лет на хвастовство производителя, получим лет 35–40 срока службы. Однако впечатляет... Из собственного опыта замечу, что тот же деревянный пол, настеленный на открытой веранде, «просит» себя подновить уже через 2-3 года. Прибавим к этому еще и легкость монтажа, абсолютно ничем не отличающегося от дерева: его можно резать, строгать, рубить топором, вбивать в него гвозди, «садить» на саморезы. И не переживать при этом, что он может треснуть, как сухая лиственница, или, скажем, что вы можете попасть в сучок, загнув с десяток гвоздей, и в конце концов «отметиться» молотком на собственном пальце. Правда, «отметиться» можно и при работе с  ДПК — это в большей степени от рук зависит.

Свежо предание...

Чтобы поверить и проверить, так ли это, давайте обратимся к составу ДПК и технологиям, по которым он производится. В состав материала входит 60–80% (в зависимости от технологии производителя) древесной муки или пыли разной фракционности, остальные 20–40% — полимеры, чаще полиэтилен, и комплекс специальных химических добавок (модификаторов), улучшающих технологические и другие свойства материала, называемых также аддитивами. Кстати, содержание древесины во многом определяет конечные свойства и структуру полученной продукции. В этом, собственно, и состоит принципиальное отличие древесно-полимерного композита от древесно-наполненных пластмасс (ДНП), где содержание древесины не доходит и до 50%, и физические свойства ДНП определяются в основном свойствами применяемого полимера, со всеми его «минусами» — хрупкостью, «болезненной реакцией» на перепады температур и т. д.


Как это устроено

На специальных мельницах древесина подвергается измельчению до фракции древесной муки. Для ее получения используются преимущественно мягкие, несмолистые породы дерева, например, сосна. Заметим, что наряду с мукой применяются также некрупные опилки и шлифовальная пыль. Затем в основной компонент добавляется один или несколько видов полимеров в различном сочетании: полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид. После этого расплав полученной смеси, «приправленной» для улучшения различных свойств аддитивами, подвергают экструзии — процессу продавливания смеси через формующее отверстие в экструдере или фильере. Для получения наиболее качественного композита необходимо, чтобы полимер «охватил» всю поверхность древесной частицы, вплоть до внедрения в ее поры. Но это в некоторой степени сложно, поскольку древесина плохо смачивается расплавом полимера. Интенсификация процесса экструзии за счет повышения температуры смеси — также задача не из легких вследствие опасности возгорания всей массы. Поэтому с позиции качества получаемой продукции и производительности процесса очень важен технологический уровень применяемого оборудования и состав рецептуры смеси (качество базовой смолы, вид и количество вводимых в рецептуру добавок — модификаторов). 

Необходимо отметить, что, несмотря на достаточно солидный производственный опыт и уже многочисленные проведенные исследования, в сфере древесно-полимерных композиций существует еще огромное количество неисследованных направлений. С одной стороны, это связано с бесконечными возможностями химии полимеров, а с другой объясняется молодостью самой этой новой отрасли промышленности.

Так неужели ДПК действительно так хорош, как его восхваляют производители? Получается, что он вполне способен заменить в будущем древесину? Наверное, все-таки нет. Во всяком случае, в ближайшей перспективе. Основной недостаток поливуда — это его цена. Квадратный метр композита стоит примерно вдвое дороже квадратного метра древесины. Плюс еще не до конца изучено воздействие ДПК на здоровье человека (помните, 20-30% в составе ДПК — это полимеры и другая «химия»). Согласитесь, экологичнее древесины материала нет — дар природы. Примем во внимание еще и отрицательное воздействие на окружающую среду при производстве ДПК. Да утилиза-ция после использования также может вызвать сложности — полимеры не перегнивают. 


Так что же лучше?

«Использование ДПК «оправдывается» уже через 3–4 года после начала эксплуатации за счет того, что не требует дополнительных затрат во время пользования. Мы уже говорили о том, что древопласт не нуждается ни в покраске, ни в полировке, ни в какой-либо обработке. Свою же конечную стоимость привычное дерево будет еще «добирать» позже — затратами на уход, покраску, противогнилостную обработку», — считает Андрей Бочаров.

Следующая грань — экология. Да, древесина экологичнее. Но в чистом, первозданном виде. А от покрашенной-лакированной, думается, вреда будет не меньше. Дерево «дышит», скажет плотник, поэтому оно лучше. ДПК на 80% состоит из дерева, ответит специалист по ДПК, поэтому он, во всяком случае, не хуже дерева.

И, на мой взгляд, самый весомый аргумент в пользу древесно-полимерного композита — его производство основано на переработке отходов, а не на привлечении новых ресурсов. Мы уже уповали на то, что площадь зеленого покрова матушки Земли уменьшается. Сколько можно рубить сук, на котором сидим? Так может, уже настало время прекратить вялотекущее самоубийство? Кстати, одним из новых направлений в производстве ДПК является использование отходов и в полимерной составляющей ДПК. Следует отметить, что наряду с традиционными исследованиями уже идут разработки в области создания рецептур легкоутилизируемых биоразлагаемых ДПК. Таким образом, проблема утилизации отслуживших свое ДПК уже в скором времени будет решена. 

Прогресс не стоит на месте. В качестве примечания добавим, что в настоящее время проводятся исследования по использованию в композитных материалах микроцеллюлозы. Но это скорее будет уже принципиально другой класс материалов, так называемые нанокомпозиты.

На вкус и цвет товарища нет, гласит поговорка. Кто-то использованию ДПК отдает предпочтение, кому-то больше по душе традиционная, пахнущая смолой, лесом деревянная доска. Сейчас, слава Богу, ни те, ни другие в выборе не ограничены. Вопрос в другом: какими принципами вы руководствуетесь, принимаясь за отделку и благоустройство своего дома? Практичностью и долговечностью материала или все-таки безмерным уважением к традициям?

ПОЧТИ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ

Благодаря своим уникальным свойствам ДПК нашел достойное место практически во всех сферах, где применяется древесина. Его высокая влагостойкость и отсутствие такого досадного минуса древесины, как разбухание при повышенной влажности, обусловили применение ДПК в отделке бортиков бассейнов, пирсов, причалов, небольших пешеходных мостиков. Используется он в некоторых элементах судостроения и даже (удивитесь!) для изготовления морских свай. А прочность и износостойкость древесно-полимерного композита позволила использовать его в качестве настила открытых террас, веранд, площадок. Декинг — террасная доска, выполнена из древесно-полимерного композита. Стремительно набирает популярность плитка для мощения садовых дорожек, изготовленная из ДПК, так называемый садовый паркет. Прибавим к этому широкое применение поливуда при изготовлении уличной мебели — всевозможных стульев, столов, шезлонгов, качелей, кашпо — и получим ясную картину о применении ДПК. Уже можно смело говорить, что в недалеком будущем он станет (или уже стал) материалом № 1 в частном малоэтажном домостроении: от монтажа напольных покрытий до устройства заборов и облицовки фасадов домов.

 

Автор: Роман Гусаров